PVC型材的主要特征為下料時崩口、冷沖破裂。行業(yè)人士認為，造成型材制品性能差的因素主要有以下幾種：
　　一、混料工藝及配方不合理
　　1、填料過多，由于目前市場上型材的價格低，原材料價格又在上漲，很多型材廠家都在降低成本上著手。而正規(guī)的型材廠家都是在不降低質(zhì)量的前提下，通過配方的優(yōu)化組合降低了成本;有些廠家卻在降低成本的同時也降低了制品質(zhì)量。
　　2、抗沖擊改性劑的數(shù)量及添加種類，在應(yīng)力作用下，抗沖擊改性劑能夠提高聚氯乙烯破裂的總能量。目前，CPE、ACR、MBS、 abs、EVA等是硬質(zhì)聚氯乙烯的抗沖擊改性劑的主要品種，其中CPE、EVA、ACR改性劑的分子結(jié)構(gòu)中不含雙鍵，耐候性能好，適宜做戶外建筑材料，它們與PVC共混，能有效的提高硬聚氯乙烯的抗沖擊性能、加工性、耐候性及在一定范圍內(nèi)提高焊角強度。
　　3、穩(wěn)定劑過多或過少，穩(wěn)定劑的作用是抑制降解，或與釋放出的氯化氫反應(yīng)以及防止聚氯乙烯加工時變色。穩(wěn)定劑用量多少也會對型材的抗沖擊強度造成影響，過多或過少都會造成型材強度降低引起型材發(fā)脆現(xiàn)象。
　　4、外潤滑劑用量過多，外潤滑劑與樹脂相溶性較低，能夠促進樹脂粒子間的滑動，從而減少摩擦熱量并推遲熔化過程，潤滑劑的這種作用在加工過程早期(也就是在外部加熱作用和內(nèi)部產(chǎn)生的摩擦熱使樹脂完全熔化和熔體中樹脂失去識別特征之前)是較大的。
　　5、熱混加料順序，溫度設(shè)值以及熟化時間對型材的性能也有決定性的因素
　　PVC-U配方的組分很多，所選擇加料順序應(yīng)有利于發(fā)揮每種助劑的作用，并有利于提高分散速度，而避免其不良的協(xié)同效應(yīng)，助劑的加料順序應(yīng)有助于提高助劑的相輔相成效果，克服相克相消的作用，使應(yīng)在PVC樹脂中分散的助劑，充分進入PVC樹脂內(nèi)部。
　　二、擠出工藝不合理
　　1、物料塑化過度或不足，這與工藝溫度設(shè)定和喂料比例有關(guān)，溫度設(shè)定過高會造成物料過塑化，其組分中部分分子量較低的成份會分解、揮發(fā);溫度過低其組份中各分子間沒有完全熔合，分子結(jié)構(gòu)不牢固。而喂料比例太大造成物料受熱面積和剪切增大，壓力增大，易引起過塑化;喂料比例太小造成物料受熱面積和剪切減小，會造成欠塑化。無論是過塑化還是欠塑化都會造成型材切割崩口現(xiàn)象。
　　2、機頭壓力不足，一方面與模具設(shè)計有關(guān)(這在下面單獨描述)另一方面是與加料比例和溫度設(shè)定有關(guān)，壓力不足時，物料的密實度就差，就會成組織疏松出現(xiàn)型材料脆現(xiàn)象，這時應(yīng)調(diào)整計量加料轉(zhuǎn)速和擠出螺桿轉(zhuǎn)速使機頭壓力控制在25Mpa-35Mpa之間。
　　3、制品中的低分子成份未排出，制品中的低分子成分產(chǎn)生一般有兩個途徑，一是在熱混時產(chǎn)生，這在熱混時通過抽濕和排氣系統(tǒng)可以排出。二是部分殘存的和擠出受熱受壓時產(chǎn)生的水份和氯化氫氣體。這一般通過主機排氣段的強制排氣系統(tǒng)來強制排出，真空度一般在-0.05Mpa-0.08Mpa之間，不開或過低，都會在制品中殘存低分子成份，造成型材力學(xué)性能下降。
　　4、螺桿轉(zhuǎn)矩太低，螺桿的轉(zhuǎn)矩是反應(yīng)機械在受力狀態(tài)下的數(shù)值，工藝溫度設(shè)值的高低，喂料比例的多少都直接在螺桿轉(zhuǎn)矩值上得到體現(xiàn)，螺桿轉(zhuǎn)矩太低從某種程度上反應(yīng)出溫度偏低或喂料比例小，這樣物料在擠出程度中同樣得不到充分塑化，也就會降低型材的力學(xué)性能。根據(jù)不同的擠出設(shè)備和模具，螺桿轉(zhuǎn)矩一般掌握在60%-85%之間就能滿足要求。
　　5、牽引速度與擠出速度不匹配，牽引速度太快會造成型材壁薄力學(xué)性能下降，而牽引速度太慢，型材受到的阻力大，制品處于高拉伸狀態(tài)，也會對型材的力學(xué)性能造成影響。
　　三、模具設(shè)計不合理
　　1、口模截面設(shè)計不合理，尤其是內(nèi)筋的分布和交界面角度的處理。這樣會造成應(yīng)力集中現(xiàn)象存在，需要改進設(shè)計和消除交界面處的直角和銳角。
　　2、模頭壓力不足，模頭處壓力大小是直接受模具的壓縮比，特別是模具平直段的長度來決定的。模頭的壓縮比太小或平直段太短都會造成制品不致密，影響物理性能。模頭壓力的改變一方面可以通過改變模頭平直段長度來調(diào)整流料阻力;另一方面在模具設(shè)計階段可選擇不同的壓縮比來改變擠出壓力，但必須注意機頭壓縮比要與擠出機螺桿的壓縮比相適應(yīng);還可以通過改變配方，調(diào)整擠出工藝參數(shù)，增加多孔板來改變?nèi)垠w壓力的大小。
　　3、對于因分流筋匯合不良，造成的性能下降應(yīng)適當(dāng)增加筋與外表面、筋與筋匯流處的長度，或者增大壓縮比來解決。
　　4、口模出料不均勻，造成型材壁厚薄不一致，或者密實度不一致。這也就造成了型材兩個面之間的力學(xué)性能上的差別，我們在實驗時有時冷沖一面合格一面不合格，也恰恰證明了這一點。至于壁薄等非標型材這里就不再多說。
　　5、定型模的冷卻速率，冷卻水溫往往沒有引起足夠的重視，冷卻水的作用是將型材拉伸的大分子鏈及時冷卻定型，達到使用目的。緩慢的冷卻可以使分子鏈有足夠的時間舒展，有利于定型。而急速冷卻，水溫與擠出型坯的溫差太大，制品受驟冷不利于制品低溫性能的提高。
　　四、切口有崩口現(xiàn)象
　　值得我們商討的是有一種情況，在型材取樣試驗時，無論是冷沖、角強度還是加熱后尺寸變化率等都達標，(GB/T8814-2004)，但是在下料時切口還是有輕微不明顯的崩口現(xiàn)象，特別是內(nèi)筋。

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