八、銀線
銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此,一般應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低10~15C的條件下烘干。對(duì)要求較高的PMMA樹臘系列,需要在75t)左右的條件下烘干4~6h。特別是在使用自動(dòng)烘干料斗時(shí),需要根據(jù)成型周期(成型量)及干燥時(shí)間選用合理的容量,還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時(shí)先行開機(jī)烘料。
另外,料簡內(nèi)材料滯流時(shí)間過長也會(huì)產(chǎn)生銀線。不同種類的材料混合時(shí),例如聚苯乙烯和ABS樹脂、AS樹脂,聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
九、噴流紋
噴流紋是從澆口沿著流動(dòng)方向,彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導(dǎo)致。因此,擴(kuò)大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外,提高模具溫度,也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率,這對(duì)防止在充填初期形成表面硬化皮,也具有良好的效果。
十、翹曲、變形
注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應(yīng)從模具設(shè)計(jì)方面著手解決,而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項(xiàng):
1)由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時(shí),可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。
2)脫模不良引起應(yīng)力變形時(shí),可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。
3)由于冷卻方法不合適,使冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不足時(shí),可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時(shí)間等。例如,可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。
4)對(duì)于成型收縮所引起的變形,就必須修正模具的設(shè)計(jì)了。其中,較重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時(shí),在不得已的情況下,只好通過測(cè)量制品的變形,按相反的方向修整模具,加以校正。收縮率較大的樹脂,~般是結(jié)晶性樹脂(如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等)比非結(jié)晶性樹脂(如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等)的變形大。另外,由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂具有纖維配向性,變形也大。
十一、氣泡
根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因,解決的對(duì)策有以下幾個(gè)方面:
1)在制品壁厚較大時(shí),其外表面冷卻速度比中心部的快,因此,隨著冷卻的進(jìn)行,中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張,使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有:
a)根據(jù)壁厚,確定合理的澆口,澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50%~60%。
b)至澆口封合為止,留有一定的補(bǔ)充注射料。
C)注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長。
d)降低注射速度,提高注射壓力,
e)采用熔融粘度等級(jí)高的材料。
2)由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡,解決的方法主要有:
a)充分進(jìn)行預(yù)干燥。
b)降低樹脂溫度,避免產(chǎn)生分解氣體。
3)流動(dòng)性差造成的氣泡,可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。
十二、白化
白化現(xiàn)象較主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因?？刹捎媒档妥⑸鋲毫?加大脫模斜度,增加推桿的數(shù)量或面積,減小模具表面粗糙度值等方法改善,當(dāng)然,噴脫模劑也是一種方法,但應(yīng)注意不要對(duì)后續(xù)工序,如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。

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